Van ontwerp tot voormontage: de Eco Hopper

De Eco Hopper is een grote instortbunker met een inhoud van 165 m3 met diverse stofreductiesystemen, ontwikkeld om schepen schoner en efficiënter te lossen. Een kraan met een grijper stort het product in de bunker, waarna het via transportbanden in vrachtwagens of andere transportlijnen terechtkomt. Dankzij vier wielstellen met elk twee banden is de machine volledig mobiel en zelfrijdend.

Zes engineers, één machine

Bij een groot project als de Eco Hopper begint alles met layout engineering: het vooraf slim plannen en opzetten van het ontwerp. In deze fase bespreken we samen waaraan de machine moet voldoen en verdelen we hem in logische onderdelen. De layout engineer zet deze onderdelen eerst globaal in één hoofdmodel. Zo wordt al snel duidelijk hoe de machine eruit komt te zien.

Door de omvang van dit project zijn er zes engineers bij betrokken en is het in verschillende onderdelen verdeeld, zodat ieder zijn eigen deel kon uitwerken. De layout engineer bewaakt niet alleen het totaaloverzicht, maar coördineert de samenwerking, ziet erop toe dat alle onderdelen perfect in elkaar passen en stuurt bij waar nodig. Hij zorgt ervoor dat het complete ontwerp als één geheel tot stand komt.

Robbert (layout engineer van dit project) vertelt: “De Eco Hopper is één van de grootste machines waar ik ooit aan heb meegewerkt. De omvang van dit project neemt ook organisatorische uitdagingen met zich mee waar we tijdens de engineeringsfase al rekening mee moeten houden. Met ons relatief kleine team realiseren we iets enorms.’’

Van model tot werkplaats

Nadat het 3D-model klaar is, levert engineering het volledige tekenpakket aan voor de werkplaats. De werkvoorbereiding zorgt er vervolgens voor dat alle losse onderdelen bij de lassers terechtkomen, zodat alles in elkaar gelast kan worden en de monteurs met de montagetekeningen aan de slag kunnen met de afbouw.

Nauwe samenwerking met de klant

Bij dit soort grote projecten houden we wekelijks online meetings met de klant om de voortgang te bespreken. Daarnaast worden er bezoeken ingepland om de locatie te bekijken waar de machine komt te staan en is de klant altijd welkom om de voortgang van de productie in Biervliet te volgen.

Voormontage in Biervliet

Tijdens de voormontage zetten onze monteurs de eerder ontworpen onderdelen in elkaar. Al in de engineeringsfase is rekening gehouden met maximale transportafmetingen, zodat de onderdelen probleemloos naar de klant kunnen worden vervoerd. Pas op locatie worden alle onderdelen samengebracht.

In Biervliet wordt het complete rijdende gedeelte al geassembleerd en uitgebreid getest op onder andere rijden, sturen en afstempelen. Dankzij deze werkwijze verloopt de uiteindelijke montage bij de klant een stuk sneller en efficiënter. De bijgevoegde foto’s laten zien hoe deze gigantische machine stap voor stap van idee naar werkelijkheid groeit.

Robbert: “In dit project zit veel techniek die bijdraagt aan een schone, gezonde en duurzame werkomgeving bij de klant. Wat ik ontzettend mooi vind, is dat we dit complete project in Biervliet produceren. Ik kijk ernaar uit om bij de klant het testmoment mee te maken en het product voor het eerst over de band te zien gaan.’’